Pocos componentes han revolucionado los sistemas de transmisión tanto como el volante bimasa. Es sin duda uno de los desarrollos tecnológicos más destacados de LuK, la marca especialista en componentes de transmisión de Schaeffler. Por eso, dedicamos un post a repasar las circunstancias que rodearon su creación y lanzamiento al mercado. Como veréis, el volante bimasa llegó para cubrir la necesidad de la industria de aislar las vibraciones de toda una generación de propulsores.
Si quieres saber más, no dejes de leer otros posts de REPXPERT, el Blog del Taller Mecánico, como los dedicados a las 6 piezas que componen un volante bimasa, los 5 consejos para arreglar el volante bimasa o a la evolución del volante bimasa, equipada con el innovador péndulo centrífugo.
Y antes de continuar, no olvides suscribirte a REPXPERT, el Blog del Taller Mecánico, para no perderte ninguna de nuestras publicaciones y tener acceso a contenidos exclusivos. Vamos a por el post.
Así empezó todo
El volante bimasa, o DMF, por las siglas en inglés de Dual Mass Flywheel es sin duda uno de los componentes más importantes de las últimas décadas. Esta innovación, desarrollada por LuK, el especialista en transmisión de Schaeffler llegó al mercado en 1985, abriendo la puerta al desarrollo de toda una generación de motores. Para descubrir sus orígenes, nos remontamos a los inicios de la década de 1980. En aquellos tiempos, los motores diesel estaban aun muy lejos de desarrollar su potencial. La crisis del petróleo había puesto de manifiesto que los combustibles fósiles representaban un recurso limitado y era necesario reducir los consumos.
La industria esperaba ansiosa esa pequeña revolución tecnológica que permitiera optimizar las mecánicas, sobre todo las diesel. Esta revolución consistió en recuperar un concepto muy antiguo, el de la inyección directa del combustible en la cámara de combustión. Era un concepto antiguo que podría lograr motores más eficientes, más potentes y más limpios, tal y como demandaba el mercado.
Los peros de la inyección directa
Esta tecnología, que incorporó por primera vez el Mercedes 300 SL “alas de gaviota” allá por los años 50 en un motor de gasolina, ofrecía numerosas ventajas aplicada a las mecánicas diesel. Mayor potencia y par motor y unos consumos muy bajos, es decir, un panorama inmejorable. Sin embargo, este elevado rendimiento traía consigo un pero, el de las vibraciones. Ese elevado rendimiento se traducía en unas elevadas exigencias en materia de aislamiento. Y no hablamos de ruido, hablamos de las vibraciones que, generadas por este tipo de mecánicas, se trasladan a toda la cadena cinemática, a través de un componente clave: El embrague.
Aislar las vibraciones del motor
Como ya sabréis, el embrague es el componente encargado de interrumpir y modular la potencia del motor durante el arranque y los cambios de marcha. Pero también, y no menos importante, de reducir las vibraciones rotacionales que llegan a la transmisión provenientes del motor, y que se producen fundamentalmente durante las variaciones de par. Para ello, se sirve de la amortiguación torsional que proporcionan los muelles ubicados en el disco, además del propio material de fricción. Éste es el concepto de embrague que, con ciertas variaciones, ha bastado para ofrecer unos niveles de aislamiento aceptables durante años. Sin embargo, los niveles de amortiguación que ofrecía eran insuficientes ante la llegada de los nuevos propulsores de inyección directa.
¿Son tan malas las vibraciones?
Sin un concepto de embrague capaz de ofrecer el nivel adecuado de aislamiento, los efectos para la cadena cinemática son nefastos. Las vibraciones del motor se transmiten masivamente a la transmisión, comprometiendo seriamente el confort de marcha de los ocupantes y, lo que es más importante, generando estrés sobre la mecánica. Además, y no menos importante, está el asunto del régimen de giro. Las vibraciones se producen especialmente cuando el motor gira a bajas revoluciones, lo que impide aprovechar los regímenes de giro inferiores, que son los que ofrecen menores consumos y emisiones.
La solución tiene dos masas
El final de todos estos inconvenientes llegó en 1985 con el lanzamiento del primer volante bimasa , desarrollado por LuK para el BMW 324d E30 (en la imagen superior). Su principio de funcionamiento es sencillo de explicar: para amortiguar las vibraciones del motor, recurre a dos masas circulares que rotan entre sí conectadas por un sistema de amortiguación de muelles helicoidales, que recogen y absorben las vibraciones. Esta sencilla pero ingeniosa solución abrió el camino a toda una generación de propulsores, que ya no tenían que hacer frente a las limitaciones que implicaban las vibraciones a bajo régimen. De este modo, durante la década de 1990 la industria comenzó a apostar por las mecánicas diesel de inyección directa, con una positiva recepción por parte de los usuarios, que veían como quedaban atrás las limitaciones de estas mecánicas.
Un componente crucial
Desde entonces, esta tecnología se ha extendido en la industria del automóvil, hasta el punto que ya en 2015 se habían fabricado más de 100 millones de volantes bimasa. Se trata de un concepto que está presente en cajas de cambio manuales o automatizadas, por lo que no está de más considerarlo como una de las innovaciones más importantes en materia de transmisión en los últimos años, adoptada por turismos y vehículos comerciales de todos los segmentos.
Desde su lanzamiento, Schaeffler no ha cesado de evolucionar este componente para mejorar aun más sus cualidades, contribuyendo así a que los automóviles modernos sean cada vez más limpios y sostenibles. Muestra de ello es el volante bimasa con péndulo centrífugo (imagen superior), que permite una conducción suave y libre de vibraciones a bajo régimen, incluso en marchas largas, facilitando el ahorro de combustible.
Dentro de su oferta para la posventa independiente, LuK pone al servicio del taller la gama más completa para la reparación y sustitución de volantes bimasa, desde componentes hasta soluciones completas de mantenimiento. Visita www.repxpert.es y descubre más sobre la gama LuK, y accede a decenas de contenidos para el taller, desde videos tutoriales hasta instrucciones de montaje o guías de pares de apriete.
